进步神速的中国高铁，正在变更国人的出行方法，扩展国人的出行半径。在迅雷不及掩耳般的运转速度面前，有着有数的运营检验人员为动车组做“体检”，为乘客保驾护航。
例如，一列尺度8编组的动车检验，零部件跨越1万个，一次一级检验须要任务人员哈腰300屡次，敲击5000屡次。截止2016岁尾，全国动车组尺度组已到达2856组，这么多动车组的检验和保护全体经由过程人工来完成的。
在昔日举办的2017中国（广州）国际机械人、智能设备及制作技巧博览会上，有一家企业被一群铁路技巧研讨者层层“围不雅”。
本来，来自广州开辟区的松兴电气股分无限公司展出了自立研发的国际首套运用于动车组车底检测范畴的智能检测机械人体系，它完成了动车组车底检测无人化。
比来，这套体系方才经由过程了全国13个铁路局及多个研讨扶植单元的专家技巧评审，取得了分歧点赞。在此次展览会上，这套体系初次表态，全国各地的铁路技巧控们，赶忙来一睹真容。
初次让机械取代工资动车组“体检”
普通来讲，动车组每运转4000千米就要停止一次惯例“体检”。因为动车的“心脏”都散布在底盘地位，是以传统的检验方法须要任务人员钻到地沟，用眼睛看、用手摸，手电筒照、用尺子量。
“一列尺度8编组动车的检验，须要4小我钻到阴暗的地沟里，花150分钟能力完成检验。”广州松兴电气股分无限公司技巧总监朱方勇告知记者，就以范围较年夜的上海虹桥动车所来讲，逐日需检验60列。
但假如经由过程该体系，这位体检“大夫”，将完整取代检验人员的“眼睛”和“年夜脑”和“手臂”和“双脚”。
据松兴电气股分公司的总司理刘国瑛引见，待动车停稳后，机械人小车吸收到启动旌旗灯号后便主动行驶并精准定位到要检讨的部位。应用高精度的视觉体系像“眼睛”一样扫描，将车底图象及时传输回办事器终端处置。并与“安康”的车组运转图象停止比较剖析，检讨能否有零件松动、变形，漏水漏油、异物等成绩。
并且，每次体检行动每帧画面都邑被办事器保留上去，如同飞机“黑匣子”可追溯。在每次检验时，办事器就会主动调取前一次的“体检画面”，关于风险点重点检讨。
上海虹桥动车所一名检验徒弟告知记者，车底有些部位的高度间隔空中约1.85米。“我这一米七几的身高，只能俯视检讨，很多逝世角看不到，轻易漏检而形成平安隐患”。
而该体系配有六轴工业机械人和机械人起落装配，可以伸入人手臂没法达到的处所，完成多角度20厘米的近间隔不雅察检验。
据今朝体系应用情形不雅察，不只进步了检验规模，每列动车几千个地位的检测，漏检率为零。并且一列8编组动车检验时光从150分钟延长到45分钟，操作人员也由8人削减到2人。
检测定位误差不跨越1毫米
平日情形下，动车到站每次停靠的地位都没法完整一样，这就请求体系中的检测小车可以或许找对地位。
朱方勇给记者播放了一段视频，他泄漏，检测小车一来一回检测完车底的行走间隔约850米，请求每次停下检测的地位误差不克不及跨越1毫米。“如斯长间隔的直线活动加上高准确度的请求，在工业机械人范畴没有先例，挑衅极年夜。”
据引见，机械人前真个视觉收集图象信息后，经由过程团队自立研发的图象辨认体系传回后台办事器，再经由赓续调剂软件算法优化掌握体系，让检测小车精准停靠在检验部位。
记者懂得到，松兴电器具有广东省首家焊接技巧中间，在激光焊接范畴积聚了13项焦点技巧。刘国瑛泄漏，此前公司的激光焊接工艺便可到达精度误差不跨越0.1毫米，但间隔其实不远。“此次在挑衅超长间隔、超高精准度时，团队既有基本，也有压力。”
“公司研发部分一半以上工程师都投入到这个项目，耗时一年半。团队在动车所边扎营扎寨，停止了三四千次的反复实验，一次次削减误差进步精度，才终究把小车（双脚）、机械人（手臂）、机械视觉（眼睛）、图象辨认和数据传输（年夜脑）四者融会贯穿，获得一个完美的体系。”
阅历了全套体系应用达半年多之久的上海虹桥动车所相干担任人表现，完成由“人检人修”向“机检人修”方法改变，关于确保运转平安起到主要感化，特殊相符我国电气化铁路信息化成长的思绪。
