自2000年大学毕业加入蒙牛，她从一线的普通质检员做起，已经一步步成长为蒙牛质检管理骨干。
“在蒙牛，质检已经发生了天翻地覆的变化。工作更轻松，效率和准确性却大大提高了。”她笑着说，“比如，在过去，检测数据全靠人工抄录。加班加点到手酸眼花是常事。而现在只需轻点鼠标就能搞定。”
回忆起这些变化从萌芽到成真，张慧萍感叹蒙牛前进的每个脚步都清晰可见。而她自己也亲身参与这一过程，并享受着数字化变革带来的成果。
“数字化让质检不再压力山大，也让我们有时间和精力投入到更有意义、能创造更多价值的工作中去。”她说。
整个蒙牛都经历着一次大蜕变。这个乳业巨擎正逐步打造智能、高效的数字化工厂，引领“乳业4.0”的新浪潮。
保卫舌尖上的安全
1999年，蒙牛创立于呼和浩特市一间53平米的破旧出租屋里。当年的小作坊已经一跃成为当今中国乳制品龙头企业，集奶源建设、乳品研发、生产和销售于一体。
目前蒙牛在全国18个省、市、自治区拥有71家工厂，生产常温液态奶、低温液态奶、冰淇淋、奶粉及奶酪5大系列的400多种产品，满足海内外超过7000万人对乳制品的需求。
对于乳企而言，食品安全是赖以生存的生命线。而捍卫这条生命线需要质量控制这堵“防火墙”。它的坚固丝毫不能逊色于钢筋水泥。各项质量指标均须牢牢守在墙内，不能越界半步。
从牧场上奶牛产奶到生产线上的一罐罐成品，蒙牛的生产流程既庞杂又精细。随着企业高速发展，不断增加的产量和严格的质量标准给质检人员带来沉重的压力。蒙牛早已意识到传统依靠人工的质检方式已无法满足需求，急需向数字化系统升级。而蒙牛与西门子的合作也由此驶入了快车道。
数字：乳制品生产的新原料
2013年，蒙牛通过西门子Simatic IT Unilab平台开始实施实验室信息管理系统（LIMS）。至2015年，系统已全面上线，覆盖蒙牛遍布全国的34个生产工厂实验室和两个研发型中心实验室。一个个数据“孤舟”通过LIMS连接在一起，由此变成了一艘强大的信息化“舰队”。
从原料入库、加工，再到出厂流通，一包牛奶要经过35个工序和105个检测环节，才能最终放心到达消费者手中。这整个过程中，LIMS以一双“火眼金睛”对所有原料、半成品和成品的“身份”进行验证，并将它们的“身份证”信息完整储存。
通过LIMS，蒙牛制定了科学的检验计划，包括采样点、采样量、检测项目和频次，以及检测仪器等，避免以前人工排期可能造成的偏差。
在以前，质检人员需要将检测结果抄录在纸质的原始记录单上，再按照公式进行计算，人工判定样品是否合格。海量数据的录入、汇总、统计和分析报表也都依靠人工操作。而现在，检测仪器与LIMS高度集成。质检人员只需扫描样品上的条形码，完成检验后，数据就会自动采集、传输到LIMS，并根据国家标准进行自动计算与判定。这不仅减少了人员的工作量，还避免了人为因素造成的误差，使质检更科学、精准和高效。
在过程实验室，质检人员利用基于西门子Simatic IT Unilab平台的实验室信息管理系统（LIMS）对半成品的检测数据进行管理。与此前的人工操作相比，LIMS使质检更精准和高效，使食品安全有了科学保障。
“蒙牛由此树立了国内乳制品行业实验室信息化管理的新标杆。”西门子工业软件（上海）有限公司实验室信息管理系统高级顾问胡欣辉说。
据统计，蒙牛通过LIMS实现了约1400种质检方法的电子记录和计算，90%以上的检测数据能自动采集并上传至LIMS。各类检验所需的时间因此节省了10%-25%。由于LIMS的使用，质检流程中的冗余步骤也大大简化，效率提升了15%以上。此外，在仪器设备管理、质检成本管理和人员优化等方面，LIMS也发挥了举足轻重的作用。
据估算，现在每天有总量超过1GB的数据如潮涌一样在蒙牛的LIMS中流转，其价值创造的潜力超乎想象。“对于质量控制，我们希望紧跟时代潮流，积极运用互联网思维，在未来的乳品质量管控当中，使质检和检验流程更加智能化和柔性化。” 蒙牛生产制造系统质量管理中心总经理李梅表示。
软实力、硬道理数字化工厂离不开软件系统这样的“金头脑”，也需要智能硬件这样的“钢筋铁骨”。在蒙牛，西门子全集成自动化解决方案（TIA）为生产线的稳定运行做出了重要贡献。
迈向“乳业4.0”
在数字化工厂没有硝烟的“战场”，上层信息管理系统是运筹帷幄的“将军”，而生产线上的自动化设备是冲锋陷阵的“士兵”。蒙牛正构筑一幅面向未来的数字化工厂蓝图，以期打造一支战无不胜的“精锐之师”。“工业4.0”的美好愿景正深刻影响着各行各业，而蒙牛在乳制品行业率先提出“乳业4.0”理念，引领产业发展趋势。蒙牛希望未来工厂实现产品生命周期管理系统（PLM）、ERP、制造执行系统（MES）、生产自动化、物流自动化这5大系统的互联互通。这样才能优化整条产业链，这也是实现“乳业4.0”目标的基础。在未来的工厂，各大系统能互相对话，不同层级的管理系统能自我学习，合理安排工艺流程，定制生产个性化产品，并能对生产设备的健康状况提前诊断。质量检测系统也能在生产过程中就提前预警。
可以想象，未来当蒙牛工厂接收到顾客个性化产品订单之后，ERP系统将自动把顾客需求发送给研发部门，并通知各相关部门做好准备。研发部门将研发成果和对生产环节的要求通过MES传递给生产部门，而MES也将所需要的特殊材料的信息汇总给供应商。之后MES下达生产订单，并调动生产线进行生产。现场自动化设备高度协同，通过标准化的控制，支持柔性生产。源源不断的海量数据在各级系统之间畅通流转，实现资源效率最大化，并保证产品的高质量。一批批定制的乳制品最终通过高效物流系统到达消费者手中。在此之前，消费者可以通过网络监控订单已经进展到哪个步骤，何时可以收货。
这样的场景也许将很快从遥不可及的梦想变为现实。而在迈向未来数字化工厂的道路上，蒙牛正携手西门子等合作伙伴大踏步前进。
