新质生产力是由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生的当代先进生产力，它以劳动者、劳动资料、劳动对象及其优化组合的质变为基本内涵，以全要素生产率提升为核心标志。
围绕加快培育、发展新质生产力，嘉定正聚焦持续壮大新动能、推动传统产业提质焕新、打造更多科创“核爆点”三方面发力。“向‘新’而行”系列报道聚焦嘉定区那些在新质生产力方面先行探索并取得显著成果的企业，通过深入挖掘它们的创新实践和发展路径，展现新质生产力在推动企业转型升级、促进高质量发展中的关键作用。
“我们产品种类有五六千多种，每天冲床产品产量约2000万个，注塑产品700多万个......”谈到工厂，安波福连接器系统事业部副总裁兼亚太区总经理沈国梁如数家珍。
而强大的产能背后，工厂实现智能化生产制造及智能化运营管理的因素可谓功不可没。安波福打造以人工智能应用与人机协同制造为典型特征的汽车连接器智能工厂，产品研发周期缩短26%，生产效率提升了近30%。
安波福的实践，是嘉定企业不断适应新技术趋势、加快形成新质生产力的体现，也为智能制造如何更充分地释放潜力提供了可借鉴的路径。
随处可见的智能化机械臂、自动化设备......走进位于嘉定安亭的安波福智能工厂，一股科技的气息扑面而来。约380台工业机器人挥动着机械臂，忙着拉料、冲压、注塑、检测、组装等工作。
“我们有150条自动化产线，覆盖率约为75%，其中包含有8条全柔性的自动化产线。最多的一条柔性生产线可以同时生产不同的26个产品，大大地提升了产线的利用率。”沈国梁表示，工厂内85%以上装配线由自主开发设计并主导安装，实现了低成本线型模块化柔性线替代传统手工装配线。
这个智能工厂搭载了人工智能、数字仿真等技术，在智能制造中蕴含着三代柔性线自动装配线、数字化仿真产品设计、智能质检等十大超级场景。
其中，数字化仿真通过设计建模、仿真测试，实现数据驱动的产品研发和生产，提高了效率。“我们本来计划买5辆自动导向车用于物料配送，但通过数字化仿真模拟，发现有些线路可以优化，只需买2辆即可，节省了60万元。” 沈国梁举了个例子。
在线智能检测通过自研的光学检测系统、100%自动化影像质量检测和定制化的全检设备等，将缺陷记录控制在百万分之0.33以内。去年，安波福智能工厂上线了AI视觉智能检测、运用AI算法监控刀具异常及预测寿命和工程研发AI知识库三大人工智能场景。注塑工厂应用AI Vision（视觉）对液硅基材的密封圈实现智能视觉检测，再搭配检测工站的新设备，用于密封圈各种表面缺陷的识别。2023年投入生产后，密封圈质量投诉降低87.5%。
“我们将继续开发设备满足更多的产品检测需求，让深度AI学习的检测技术应用到防水栓、端子、保险丝等更多的场景。” 沈国梁表示，计划上新的AI系统将根据需求分析客户的订单情况和提货情况等，从而让AI系统根据客户的习惯给予新客户提示。
工厂内还设有精密模具中心。记者在模具中心内看到，3D打印设备在工作人员的操作下“打印”模具产品。模具中心通过自主研发3D无纸化模具加工技术，实现了模具设计、制造工艺、模具加工一体化。开发出国内首个模具智能设计及制造工艺智能设计系统，实现业内唯一能同时设计制造高速级进式冲压模具、注塑模具、液态硅胶模具3种类型的模具，达到业界精度极限1微米。1微米是什么概念呢？大约是一根头发的1/80。目前，工厂模具制造能力每年达800套。
如安装了一颗“智慧大脑”在安波福智能工厂有序运营的背后，是一颗“智慧大脑”在精密安排生产。
在“智慧大脑”的操控下，客户订单被科学地分解成不同零部件的生产计划，并按最优效率“派单”到每一台机器生产；产品参数和工艺图纸直接由电脑发送到负责质检的机器，成品零件流水一样经过，无感完成“智检”；生产物料或零部件被AGV小车送上电梯，汇入厂房顶部的“高速公路”物流系统，进入库房或下一个生产环节。
安波福是汽车连接器行业唯一实现SAP（企业管理软件）、WMS（仓储管理系统）、AGV（自动导引运输车）、APS（高级计划与排程）、MES（制造执行系统）全系统集成的公司，工厂内物流率先实现无人化操作，混合使用AGV、空轨以及高速轨道运输，并全面推进无人注塑生产。
“通过大数据赋能，构建数字化产品全链条追溯体系，实现了从产品设计研发、物料投入上线、生产加工装配、质量在线检验、物流销售服务的产品全生命周期数据追溯。”沈国梁表示，通过为原料、半成品、产品等赋码标识，采集物流流转信息，实现正向跟踪和反向追溯；APS/MES与仓储与物流系统高度集成，依托自主研发三层立体高速物流输送线，结合AGV自动导航小车等，可日处理6000拖及15000箱货物，实现自动动态调度与配送，有力支撑大规模柔性生产。
从向供应商下订单开始，就形成了追踪号码，并将原料的批次量和号码链接，运送到仓库记录收件时间和来源信息等，然后等待系统驱动，称之为“叫料”。后续生产过程将形成新的二维码，所有过程信息都被记录在案。这意味着，当客户发现产品质量问题时，只要通过扫二维码就可以清晰查询出现问题的环节。
这样的好处是显而易见的，可以极大提高追溯的效率，把原本需要检查的巨大范围集中到一个很小的区间。“比如按照一天量产的速度，假如1分钟500个产品，那么出现问题原本需要怀疑排查的对象就是3万个，有了全过程的追溯系统，整个雷达图会变得非常小。”沈国梁说。
沈国梁解释，要想充分发挥智能制造的潜力和价值，企业不仅要在生产线上推进自动化，更要让企业运营和管理同步实现数字化、智能化。为此，安波福打破了“信息孤岛”，以数据为主线，将各部门、上下游企业串联起来。客户下单后，系统可以自动根据订单安排产能，合理安排采购和库存，并将最终的市场反馈与生产过程数据结合起来，指导研发和制造，从而形成闭环……所有这些实践和经验，加上技术积累，汇聚成为智能制造的整体化能力，帮助安波福智能工厂脱颖而出成为国家级智能示范工厂。
“十年磨一剑”转型智造，向国内外输出“标准”安波福从1993年就进入中国市场，并于1995年在上海建立了第一家合资生产厂，开始了中国制造的历程。发展至今，安波福在上海拥有两大全球研发中心及三家制造基地，上海也是安波福在中国及亚太地区的总部。其中位于上海的连接器工厂是安波福全球最大的连接器生产基地。
“10多年前，我们就开始进行自动化、智能化的布局，从原来点的改进到面的全面贯通，最终形成了一个智能化的系统工程。”沈国梁表示，这是集团在全球智能化程度最高的一家工厂，不管是运营效率还是信息的透明度，都在全球领先。作为长期深耕中国的跨国企业，这套完全在中国本土化研发的智能化工厂解决方案，正在加快输出到韩国、印度等全球市场，“我们也在将这套智能化的标准推广至安波福在中国的新工厂。”
经过自动化和数字化的全流程改造后，整个工厂显得尤为智能。“如果客户的订单需求有变化，以往可能要花约两天时间调整，现在只要一个多小时就可以将所有有变化的订单在系统中反映出来，整个工厂的运营成本约下降了30%。”沈国梁表示，员工数量从7000-8000人减少至不到2000人。
观察安波福智能工厂，一个很重要的视角就是跳出“解放人手”，从更宏观的角度看待智能制造给制造业带来的深层影响和巨大价值。
确切地说，安波福不仅是一家制造企业。过去十年，他们利用平台化优势和客户端的共享降低成本，运用自动化数字化能力和可持续资源带来生产方面的降本增效，同时优化整个供应链，实现规模化本土化发展，并与一批上下游合作伙伴共同构建产业生态。
安波福打通了连接器系统供应链上下1200家企业，通过多维协同的汽车连接器销售业务体系，与供应商多维度评估管理体系等，打通了连接器系统供应链的上下游。目前，约600家客户接入安波福智能制造平台。通过大数据分析，安波福以此预测公司市场份额和未来销售额，进而制定销售计划，优化设备配置。
此外，安波福还推动成立上海市外商协会智能制造分会。“通过成立智能制造分会，可以吸引更多的外资企业参与到上海智能制造的发展中来，也可以为外资企业提供一个交流和合作的平台，增强外资企业之间的互动和合作，进一步增强外资企业在上海的投资信心，推动上海经济的转型升级。”沈国梁表示，同时，安波福还在推动建立形成上海智能制造工厂的标准，目前已经有六七百家企业在共同探讨方案。“我们希望通过数字化、智能化工厂投入以及助推智能制造分会的建立等一系列举措，提升我们的生产技能和产品创新能力等，从而引领市场，再带动整个产业的发展。”沈国梁说。
近年来，安波福业务增长迅速，2023财年中国区销售额增长12%，未来五年业务计划再增长50%；安波福智能工厂还获评了2023年度国家级智能制造示范工厂。而这些只是嘉定推动产业链供应链优化升级的一个缩影。
当前，嘉定正在全力推动企业智能化转型，加快实施制造业智能化改造和数字化转型行动计划及若干政策，打造“国家、市、区”三级智能工厂建设体系，一家家具有标杆示范意义的智能工厂不断涌现。目前，嘉定已培育各级智能工厂66家，通过智能化、数字化的赋能不断地培育和壮大新质生产力，加速推动传统制造业的转型和升级。
——信息来自：新民晚报
