从默默无闻到赢得诸多国际一流企业认可，歌尔用了18年。
“一条生产线有100多个工站，工艺参数动辄几百个。在技改之前，每次开班前都要花费半个小时甚至一个小时进行人工点检、测量和判定。数字化改造之后，所有参数基于工艺要求在系统中设定管控范围，再也不用担心参数问题导致的不良了。”负责精密扬声器生产线维护工作的技师张海感慨道。
这只是歌尔精密扬声器数字化车间标杆线技改之后的一个缩影。作为2018年国家发改委数字化技改专项项目，该数字化车间改造包含精密扬声器等三类智能产线，以及数字化研发与工艺平台、制造平台和工业大数据平台等三大平台，目前一期改造完成，已实现全线数字化透明追溯和多品类产品柔性化生产。
“在消费类电子产品制造中，长期存在很多痛点，比如产品所包含的物料较多、结构复杂，生产线所包含的工站一般较多，一旦一台设备发生故障就会影响整个生产，配料不及时影响产品生产交付，品质多靠检验、管控滞后等等，基于这些行业痛点，我们发起了数字化车间技改项目，主要定位是承上启下，向下传达生产计划指令，向上采集设备、工艺和质量数据并进行分析、反馈，用于稼动率、良率提升，生产的透明化也大大提高了管理效率。” 歌尔智能制造创新中心总经理杜得扬介绍，该产线在行业内首次提供全流程解决方案，可以解决从仓储物流到监测追溯的全流程痛点。通过一期改造，在提升生产效率和产品良率的同时，也节省了1/3的间接人力。
在自动化和数字化之外，基于产线模块化的柔性生产能更大程度满足客户的个性化定制。“消费电子制造行业属于离散型、非连续生产模式，并且市场变化快、产品迭代周期短、定制需求多。这些行业和产品特点决定了歌尔的智能制造模式要达到的三大核心目标为：提高效率，缩短产品上市时间，提高供应链协同效率；提升灵活性，包括实现规模定制生产，满足市场快速变化需求；优化资源，实现对生产和能源资源的有效利用。”杜得扬介绍，模块化生产就是实现规模定制的有效途径和载体。以精密扬声器数字化车间标杆线为例，由于实现了产线的模块化，只需更换工装、治具和少量的工艺模块，就可实现三类产品的快速切线生产。改造后产线切换时间比之前更换生产线至少缩短了七倍以上。
精密扬声器数字化车间标杆线的改造又是歌尔智能制造新模式的其中一部分。为了实现“效率提升、灵活性提高和优化资源”三大目标，歌尔在重点打造以“数字化工厂”和“个性化制造”为核心内容的歌尔“智能制造+”新模式。该模式的基础是数字化工厂，核心是数据，外延是“协同、定制和服务”，以期实现以智能装备驱动智能产品的柔性化生产；以数字化工厂释放效率、成本空间；以个性化定制激发市场潜力；以大数据优化运营、创新产品和服务；以智能产品感知获取的数据实现跨界融合。
深耕“智能制造+”新模式，在自动化和信息化等方面保持了持续的资源投入，每年研发投入占主营业务收入7%左右，2017年研发投入超过17亿元。歌尔自有的自动化研发生产部门在自动化领域深耕十五年，每年都有大量自主研发、自主知识产权的自动化设备用于精密加工和智能制造产线。歌尔还参与了扬声器听音实验、语音通信用传声器和虚拟现实等多项国家和行业标准制订；拥有虚拟现实/增强现实技术及应用国家工程实验室、国家地方联合工程实验室等多个国家级研发平台；累计申请专利超过15000项，2017年申请专利达到4000余项，其中发明专利申请1700余项，PCT（国际专利）申请300余项。
